FMEA（潜在失效模式及影响分析）参考手册从1993年发布到现在，已经经历了4个版本。在过去的20多年，为全球各个行业特别是汽车工业的产品过程设计和制造发挥了极其重要的作用。2019年6月3日，由AIAG&VDA联合开发的新版FMEA手册已正式发布。 

根据最新发布的AIAG&VDA FMEA(第一版)要求，从FMEA角度和实际的应用案例，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA等的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG&VDA FMEA 七步法进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

本次课程的特色：

l 全面了解AIAG-VDA FMEA 第一版背景及主要变化点；

l 掌握AIAG-VDA FMEA 推荐的方法和工具；

l 获得有效实施FMEA的方法和思路；

l 识别目前FMEA的差距并采取纠正行动，降低企业运营的风险。

【课程对象】 

产品开发项目经理、质量管理者、设计工程师、质量工程师、工艺工程师、质量检验员，对FMEA有兴趣的相关人员等

【课程收益】

1、了解最新版（第一版）FMEA的背景及主要变化点；

2、掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、七步法；

3、通过方块图/界限图，正确界定FMEA的范围；

4、应用结构图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用；

5、通过界面、接口建立P图，分析产品的功能和失效，揭露导致产品不可靠的原因；

6、通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系；

7、具备制作和运用FMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性；

8、掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。 

【课程大纲】 

一、FMEA介绍

1、AIAG-VDA版FMEA背景

2、目的和说明

3、FMEA的发展历史

4、FMEA的目标和局限性

5、FMEA在公司的整合

6、DFME与PFMEA

7、FMEA的策划

二、与AIAG版的区别

1、变化点1：FMEA七步法

2、变化点2：FMEA表单格式

3、变化点3：重要度评价

4、变化点4：发生频次评价

5、变化点5：探测度评价

6、变化点6：风险优先值评估

7、变化点7：行动方案及效果评价

三、DFMEA的执行

1、DFMEA第一步：项目规划及准备

l 目的

2、DFMEA第二步：结构分析

l 系统

l 系统FMEA

l 零件FMEA

l 定义顾客

l B/框图（边界图）

l 结构树

l 小组练习

3、DFMEA第三步：功能分析

l 功能与接口

l 需求

l 产品特性

l P图/参数图

l 功能关系可视图

4、DMFEA第四步：失效分析

5、DFMEA第五步：风险分析

6、DFMEA第六步：优化

l 职责分配

l 行动状态

l 效果评估

l 持续改善

7、DFMEA第七步：结果文件化 

四、PFMEA的执行

五、DFMEA与其它文件间的相互关联（DVP&R）

1、DFMEA与其它文件间的相互关联（DVP&R）

2、控制计划的定义、内容和作用

3、控制计划的输入

4、控制方法和反应计划

5、试生产控制计划

6、从其他文件来源的主要输入

7、确定变差来源及其控制方法

8、控制程度和过程能力

9、小组练习

六、FMEA的时间节点

七、FMEA表格的变化

八、SOD评分的变化

九、RPN的缺陷

十、新的风险优先级评估方法AP

十一、通过案例展示如何按照新版本FMEA方法进行DFMEA分析

十二、通过案例展示如何按照新版本FMEA方法进行PFMEA分析

通过workshop的形式，保证每个组员都能够参与整个FMEA案例分析的流程并提出见解，加深对设计和过程FMEA的理解和运用，还原“真实的”FMEA工作环境。

十三、答疑（Q&A）

企业内训：案例分享